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    铝漆包线焊接脱漆

    铝漆包线焊接脱漆

    要进行引线铝漆包线的焊接,就必须脱漆(有极少数要求极低的家用电风扇,镇流器厂家不脱漆),我曾经尝试过很种的脱漆方法,下面一一列出,并说明其利弊。

    (1)可以用刀片刮,(2)可以用离心刀来剥,(3)也可以用磨轮把漆磨掉,(4)当然脱漆剂也可以,(5)也可以用高温锡来烫漆,(6)也有人用火烧(7)你当然也可以用脱漆粉脱漆,。总之脱漆的办法很多,下来我们来探讨一下那种脱漆方法最适合你,

    第一种:铝漆包线的脱漆方法当然是刀片刮漆,最传统,没有多少技术含量,用专门的工具,对铝线表面损伤比较小,也没有经过高温,铝表面表面没有形成氧化膜,线也没有变脆,但效率太低,也仅仅适用于大线的脱漆,直径0.5MM以下的线就不适合了,因为细线非常容易被刮断,不断也被刮刀重创,韧性大大变差,不适合大规模作业,另外铝漆包线被刮过之后,表面产生毛刺,不利于焊接。

    第二种:铝漆包线的脱漆我们来聊一下离心刀,这个据说最早是德国引进的一种脱漆设备,它是通过3个高速旋转的刀具,把铝漆包线的漆直接剥掉,效率不错。这种脱漆方法和手工刮漆一样,也仅仅适用大线的脱漆。大家都知道,铝的物理性质,质软,韧性较差,大概只有铜的一半,用离心刀的时候很容易被拧成绳子一样,被直接拧断,如果您用的铝漆包线的直径在1.5MM以下,离心刀就您来说就不太合适了,就算没有直接断,也被拧的八九不离十了,如果您用的是直径更小的铝漆包线,基本上就不要考虑这种脱漆方法了,对于大多数电机生产厂家来说这种脱漆方法是不合适的,因为电机厂家用的铝漆包线的直径都比较小。另外离心刀在脱漆的时候会把铝线也剥掉一层,铝漆包线的直径一般会变小几十丝或者更大,对于要求比较高一点客户可能不采用这种方法。

    第三种:就是铝漆包线的磨轮,无论您用的是钢丝轮还是纤维轮,在铝漆包线上的漆被磨掉的过程中,铝线的温度会随着高速的磨擦而迅速升高,伴随着高速流动的空气流,铝线表面回被迅速氧化,被氧化后就很难处理。另外,由于磨轮的材质不同,一般来说,钢丝轮磨过的铝漆包线发黄,纤维轮磨过的铝漆包线发灰或者发黑,总之无论是钢丝轮还是纤维轮磨过的铝线的颜色不是铝本身的银白色,粗线经磨轮磨过之后被氧化程度小点,还能看得到银白,细线效果就差的多,而且细线容易被磨断,磨过之后会变脆。所以,如果贵公司现在用的线比较粗的话,您可以选用这种方法,如果是细线的话这种方法就不适合了。

    第四种:铝漆包线的脱漆方法就是用脱漆剂,这个产品相信很多人都用过了,我也相信很多人早就不能忍受它的脱漆效率了,脱130的线,速度尚可,大约一分钟之内,脱150的线你就要等了,脱180的线您就要使劲等了,脱220的线你等都不要等了,这个产品对铝漆包线的铝来说伤害较小,总的来说用脱漆粉来脱漆是个比较好办法,很多工厂做专门的模具,大量浸过脱漆剂的铝漆包线被放置在固定的架子上等待脱漆剂反应,效率还可以。但对于高温线,现在各个厂家的脱漆基本上无用武之地了,无论等多少时间漆都不会脱的,所以对于高温线这种方法是不适合的。另外顺便提以下,脱漆剂一般都是碱性的,铝这种金属是两性金属,酸可以腐蚀它,碱也可以,所以提醒下现在正在用脱漆剂的朋友在您脱完漆之后用一定要用清水(或者酒精)漂洗(最好选用超生波清洗机),脱漆剂是比较容易溶于水或者酒精的,稍微漂一下就好,小心您的那个焊点被脱漆剂腐蚀。

    再下来我见过的几个铝漆包线的脱漆方法我不多说了,都是瞎折腾,有高温烫漆,有点个蜡烛烧漆。铝漆包线经去漆之后铝表面会产生一层氧化膜,很难去处,而且铝线的会变的比较脆,很难焊接。

    对于较粗的铝漆包线,可以选择用刀片刮漆,或者用离心刀,或者脱漆剂,再次也勉强可以选择磨轮来脱漆,但对于小线,恰好又是高温线,那就必须选用脱漆粉,因为前面我所说到的那几种脱漆办法对于细的高温线都很难操。 

    铝漆包线焊接焊点后处理

    铝漆包线焊接完成后,一定要对焊点进行隔绝空气处理,例如浸绝缘漆(凡立水)或者套热缩管用以保护焊点。

    铝漆包线焊接引线连接

    我们的电机的线圈都有引出线,这个引出线与线圈铝线的连接也有很多方法,现阶段铝漆包线的应用最大的难点就在焊接上。在现行的铝漆包线焊接工艺中有很多的焊接方法,有用焊锡丝焊接,用锡炉浸焊的,也有打端子,打端子也有铜端子和铝端子。

    我首先表明我的立场,我不支持打端子的方法,理由是,首先无论你是打铜的端子还是铝端子,由于操作人员的不同,或者机器调整的不同,铝线在不同程度上都要受到这样那样的损伤,甚至直接压断或者重创。

    下来我们详细讨论下铝漆包线焊接打端的弊端,如果打的端子是铜端子,我们知道铜的电位与铝电位相差甚远,所以,如果打铜端子的话,铜铝的连接点上会很快发生电位腐蚀,我们知道,氧化铝是不导电的,如果这个接触面上发生了电位腐蚀,铝被氧化了,该点上电阻会很快变大,我们知道,在整个回路中,那个地方电阻大,那个地方随之而来该点的发热增加,促进了电位腐蚀的速度,电器就不稳定了。

    如果您打的是铝端子,那更值得商榷了,由于纯铝在空气中很快就会被氧化,在表面形成一层大约厚度为0.01~0.05μm埃米的氧化膜,这层氧化膜会阻止铝被进一步氧化,基于这个事实,由于铝端子生产出来要放置数天或者数月才会使用,铝端子表面势必有一层氧化膜,铝端子和铝的接触点上的由于这层氧化膜的存在,而导致电阻有可能要比整个回路中其它地方电阻要大,其次是跟引线的接触点上存在电位腐蚀(如果引线没有上锡),所以用铝端子比用铜端子来的更可怕。

    另外铝漆包线焊接本身打端子方式,造成的直接事实就是引线与铝漆包线接触面很小,所以打端子的方式固有的缺陷就是引线连接处电阻较大,对于整个电器来说可能就是个隐患。所以打端子在理论上是行不通的,在实际中也被验证了是行不通的,现在在用我的铝钎剂的客户就在这个地方吃过苦头的,所以我建议各位朋友不要打端子。

    我建议大家铝漆包线焊接用钎焊的方式来焊接。用焊锡来焊接,在焊点上不会发生电位腐蚀,铝和锡之间,锡和铜之间都不会发生电位腐蚀。而且我建议你用浸焊的方法,因为毕竟用焊锡丝来焊接的话有很多弊端,具体阐述如下:

    1、质量不可靠,因为焊锡在铝上的扩展性不太好,不容易流开,所以您在焊接引线的时候不能一次就360度的圆周上都焊到。

    2、稍微大一点的焊点可能要修补好几次,越修越不可靠,焊接质量跟操作工人的技术水平密切相关。

    3、由于烙铁温度比较有限,不能够把助焊剂完全蒸发掉,所以一般电烙铁焊接的焊点周围都有较多的残留,残留的助焊剂腐蚀性很大,给焊点埋下隐患。

    4、其次是效率低,一个焊点可能要修几次,大大延长了焊接时间,降低效率,大量浪费人工。

    5、材料浪费大。这里的浪费主要包括两个方面,一个是焊锡丝的浪费,一个是烙铁的浪费。由于铝焊锡丝的助焊剂的活性很强,烙铁头腐蚀很快,基本每天必然要更换一个烙铁头;另外焊锡丝每次焊接都会有残留在烙铁头上,要甩掉才能进行下次焊接,无形间造成了焊锡丝的巨大浪费。

    综合焊锡丝焊接的上述的缺陷,我建议各生产厂家采用浸焊的方式来焊接,焊接可靠,速度快,节省材料,节省人力。

    采用浸焊的方式与焊锡丝焊接方式相比较有很多优势,具体如下:

    首先在焊接质量方面,只要浸过锡液液面以下的部分都会上锡,360度上锡,一次完成,焊接质量非常可靠,在焊点上引线和铝漆包线有很大的接触面积(与打端子相比较),电阻比回路中其他地方小的多。

    其次没有残留,由于锡炉的温度相对比较高,可以把铝钎剂比较充分的蒸发掉,而且我公司的新型铝钎剂焊接完成后完全可以达到免清洗的效果。焊点没有后继被腐蚀的隐患,用焊锡丝焊接后被腐蚀的有很多活生生的例子。

    再次工作效率可以大大提高,浸锡焊接一个焊点的时间大概3秒足够,而且可以一次浸2个点或者4个点,可以大大提高工作效率,大量节省人工。

    最后就是没有焊锡的浪费,更不会有烙铁头的支出。

    在采用浸焊方式的基本操作顺序为:

    1、铝漆包线需要焊接的地方要脱漆。

    2、铝线与引线连接,如果是细线,将铝线和引线拧成麻花状;如果是粗线,用锡包铜线将铝线和引线扎在一起或者是用端子把铝线和引线压在一起。

    3、将处理好的线头浸铝钎剂。

    4、将浸过铝钎剂的部分浸入锡炉内,轻轻晃动,约2-4秒后取出(大线适当延长焊接时间),即完成焊接。

    在浸焊的过程中您还要注意以下几个问题:

    1.铝漆包线一定要脱漆,脱漆可采用机械(脱漆机,刮漆)和化学(脱漆水、脱漆粉)两种脱漆方法,建议使用化学脱漆,用化学方法脱漆后,一定要将焊点充分漂洗;尽量不要选用机械方法脱漆,防止铝线刮伤,产生毛刺,韧性减弱;绝对不要使用高温锡烫漆。

    2.铝漆包线与引线的连接,应将铝线较小弧度绕在铜引线的外面,这样可以减少假焊现象产生,提高焊接强度。

    3.对于不同的锡应采用不同的焊接温度:我公司铝专用锡条,焊接温度为330度;普通无铅锡条,焊接温度为285度左右;有铅的锡,焊接温度为265度。由于铝的熔点比较低,容易熔解到锡锅内,所以本公司建议焊接较小直径的铝漆包线时(0.4MM以下),温度最好控制在300℃以内,减小铝线熔解速度,防止铝线脆化。绝对不要使用高温锡焊接。